Die Hartmetallwerkzeugfabrik (HAM) aus Hörenhausen hat ein ungewöhnliches Projekt realisiert: ein präzises Architekturmodell des Firmengebäudes von SolidCAM – gefertigt mit der CAM-Software des Auftraggebers. Auf den ersten Blick klingt das nach einer klassischen Referenz-Arbeit. Doch wer genauer hinschaut, erkennt: Hier demonstriert ein spezialisierter Hartmetall-Werkzeugmacher seine Fertigungstiefe und seine CAM-Strategie – und zwar an einem Objekt, das höchste Anforderungen an Geometrie, Oberflächengüte und Toleranzen stellt.
Prestige-Projekt oder strategische Capability-Demo?
Für HAM ist die Fertigung des Modells mehr als eine Marketing-Aktion. Das Unternehmen produziert seit Jahrzehnten Hartmetallwerkzeuge für die Holz-, Metall- und Kunststoffbearbeitung und ist auf komplexe Geometrien und enge Toleranzen spezialisiert. Ein Architekturmodell vereint genau diese Anforderungen: filigrane Details, saubere Kanten, reproduzierbare Maßhaltigkeit – und das bei unterschiedlichen Materialien und Wandstärken.
Die Wahl von SolidCAM als CAM-Lösung ist dabei kein Zufall. HAM setzt die Software offenbar nicht nur für dieses Einzelprojekt ein, sondern auch in der regulären Werkzeugfertigung. Die Software bietet Module für 2,5D-, 3D- und 5-Achsen-Bearbeitung sowie spezielle Strategien wie iMachining, die durch adaptive Werkzeugwege und optimierte Schnittbedingungen Bearbeitungszeiten und Werkzeugverschleiß reduzieren sollen.
Welche CAM-Strategien kommen bei solchen Projekten zum Einsatz?
Bei der Fertigung eines Architekturmodells mit hoher Detailgenauigkeit sind mehrere CAM-Technologien entscheidend. Zum einen müssen die CAD-Daten des Gebäudes in präzise Werkzeugbahnen übersetzt werden – hier kommen 3D-Flächenstrategien und eventuell 5-Achsen-Simultanbearbeitung ins Spiel, um Hinterschnitte und komplexe Dachkonturen abzubilden. Zum anderen ist die Wahl der richtigen Werkzeuge und Schnittparameter kritisch: Hartmetallfräser mit kleinen Durchmessern, hohe Drehzahlen und angepasste Vorschübe sind nötig, um feine Strukturen sauber auszuarbeiten.
SolidCAM bietet dafür verschiedene Ansätze: iMachining etwa optimiert die Zustellung und den Schnittwinkel kontinuierlich, um die Standzeit der Werkzeuge zu maximieren – ein Thema, das für einen Werkzeughersteller wie HAM direkt in die eigene Produktentwicklung zurückfließt. Wer seine eigenen Fräser unter realen, anspruchsvollen Bedingungen testet, lernt mehr über Spanbildung, Oberflächengüte und Verschleißverhalten als in jedem Labortest.
Produktionszeiten und Maschineneinsatz
Wie lange die Fertigung des SolidCAM-Modells gedauert hat und welche CNC-Maschinen zum Einsatz kamen, ist nicht im Detail öffentlich. Fest steht: Ein solches Projekt durchläuft mehrere Phasen – von der CAD-Aufbereitung über die CAM-Programmierung und Simulation bis hin zur eigentlichen Fräsarbeit und Endmontage der Einzelteile. In der Regel sind bei solchen Modellen mehrere Komponenten zu fertigen, die anschließend gefügt werden müssen.
Für Tischlereien und Schreinereien, die zunehmend in CNC-Bearbeitung und digitale Fertigungsprozesse investieren, ist der Fall HAM interessant: Er zeigt, wie CAM-Software nicht nur Fertigungszeiten optimiert, sondern auch als Werkzeug für Qualitätssicherung und Prozessdokumentation dient. Wer komplexe Bauteile programmiert – sei es im Holzbau für Abbundanlagen oder in der Möbelfertigung für Korpusteile – profitiert von denselben Strategien, die HAM bei der Modellbearbeitung nutzt.
Was bedeutet das für die Werkstatt-Praxis?
Die Erkenntnisse aus dem HAM-Projekt lassen sich auf den Alltag von Holzbearbeitungsbetrieben übertragen. Drei Aspekte sind dabei zentral:
Erstens: Die Wahl der CAM-Software sollte sich nicht nur nach dem Preis richten, sondern nach den verfügbaren Strategien und der Integration in die bestehende Maschinentechnik. Wer etwa mit Homag-CNC-Zentren arbeitet, braucht eine nahtlose Schnittstelle und erprobte Post-Prozessoren.
Zweitens: Adaptive Bearbeitungsstrategien wie iMachining können auch in der Holzbearbeitung Standzeiten verlängern und Rüstzeiten senken – vor allem bei der Bearbeitung von Brettschichtholz, Multiplex oder Holzwerkstoffen mit hoher Dichte. Wer Hartholz-Fräsungen in Serie fährt, sollte die Werkzeugbelastung über den gesamten Bearbeitungszyklus glätten – das spart nicht nur Werkzeugkosten, sondern auch Nacharbeit.
Drittens: Prestige-Projekte wie das HAM-Modell sind nicht nur Marketing, sondern Lernprojekte. Sie zwingen das Team, sich mit Geometrien auseinanderzusetzen, die im Alltag selten vorkommen – und schärfen so das Verständnis für Werkzeugwege, Aufspannungen und Toleranzketten.
Co-Marketing oder eigenständige Showcase-Strategie?
Ob das Projekt im Auftrag von SolidCAM entstand oder HAM die Initiative selbst ergriffen hat, bleibt offen. Die Konstellation ist typisch für die Werkzeugbranche: Hersteller nutzen ihre Produktionsmittel, um die Leistungsfähigkeit ihrer Technologie sichtbar zu machen – und demonstrieren gleichzeitig die Qualität der eingesetzten Software. Für SolidCAM ist ein solches Referenzprojekt ein starkes Signal: Wenn ein spezialisierter Hartmetall-Hersteller die eigene Software für komplexe Fräsarbeiten einsetzt, unterstreicht das die Praxistauglichkeit und Zuverlässigkeit der CAM-Lösung.
Für Holzverarbeiter, die über Investitionen in CAM-Software oder neue CNC-Anlagen nachdenken, liefert der Fall HAM eine klare Botschaft: Software ist kein Add-on, sondern ein strategisches Werkzeug. Wer sie beherrscht, kann nicht nur effizienter produzieren, sondern auch neue Produktfelder erschließen – von der Einzelfertigung komplexer Bauteile bis zur automatisierten Serienfertigung.
Fazit: Was Werkzeugmacher von Architekturmodellen lernen
Das SolidCAM-Gebäudemodell von HAM ist mehr als eine nette Referenz. Es zeigt, wie ein spezialisierter Werkzeughersteller seine Fertigungskompetenz und seine CAM-Strategie unter Beweis stellt – und welche Rolle Software dabei spielt. Für Tischlereien, Schreinereien und Holzbaubetriebe lautet die Lehre: Investieren Sie nicht nur in Maschinen, sondern auch in die digitale Prozesskette. Wer CAM-Software strategisch einsetzt, gewinnt nicht nur an Effizienz, sondern auch an Flexibilität und Präzision – und kann sich so im Wettbewerb um anspruchsvolle Aufträge behaupten.
